ระบบ "5C" ในการผลิต: คำอธิบาย คุณลักษณะ หลักการและบทวิจารณ์

2024 ผู้เขียน: Howard Calhoun | [email protected]. แก้ไขล่าสุด: 2023-12-17 10:42

หัวหน้าองค์กรใด ๆ โดยไม่คำนึงถึงกิจกรรม ความฝันที่กำไรเติบโตและต้นทุนการผลิตยังคงไม่เปลี่ยนแปลง ระบบ "5S" ในการผลิต (ในเวอร์ชันภาษาอังกฤษ 5S) ซึ่งอิงจากการใช้เงินสำรองภายในอย่างมีเหตุผลเท่านั้นช่วยให้บรรลุผลนี้

ระบบนี้ไม่ได้สร้างขึ้นตั้งแต่เริ่มต้น สิ่งที่คล้ายกันในช่วงปลายศตวรรษที่ 19 ถูกเสนอโดย American Frederick Taylor ในรัสเซีย นักวิทยาศาสตร์ นักปฏิวัติ นักปรัชญา และนักอุดมการณ์ A. A. Bogdanov ผู้ตีพิมพ์หนังสือเกี่ยวกับหลักการจัดการทางวิทยาศาสตร์ในปี 1911 บนพื้นฐานของบทบัญญัติที่กำหนดไว้ในนั้นสหภาพโซเวียตได้แนะนำ NOT นั่นคือองค์กรทางวิทยาศาสตร์ของแรงงาน แต่ที่สมบูรณ์แบบที่สุดคือระบบ 5C ที่เสนอโดยวิศวกรชาวญี่ปุ่น Taiichi Ohno และแนะนำโดยเขาที่โรงงาน Toyota Motor ในการผลิต มันคืออะไรและทำไมระบบของญี่ปุ่นถึงได้รับความนิยม?

ความจริงก็คือว่าอยู่บนพื้นฐานของหลักการง่ายๆที่ไม่ต้องเสียค่าใช้จ่าย ประกอบด้วยในถัดไป - พนักงานแต่ละคน ตั้งแต่พนักงานทำความสะอาดไปจนถึงผู้อำนวยการ ควรปรับส่วนของเขาให้เหมาะสมในเวิร์กโฟลว์โดยรวมให้มากที่สุด สิ่งนี้นำไปสู่การเพิ่มขึ้นของกำไรจากการผลิตโดยรวมและการเพิ่มขึ้นของรายได้ของพนักงานทุกคน ตอนนี้กระบองของการแนะนำระบบ "5C" ได้รับเลือกจากองค์กรทั่วโลกรวมถึงรัสเซีย ในบทความนี้ เราจะพยายามเกลี้ยกล่อมผู้ที่สงสัยว่าความรู้ภาษาญี่ปุ่นใช้ได้ผลจริงและในทุกกิจกรรม

ระบบ "5C" ในการผลิต คืออะไร

International 5S ย่อมาจากห้าขั้นตอน ("ขั้นตอน" เป็นขั้นตอนภาษาอังกฤษ) นักเศรษฐศาสตร์และผู้สนับสนุนทัศนคติใหม่ในการทำงานอธิบายชื่อโดยสัจพจน์ญี่ปุ่นทั้งห้าที่นำมาใช้ในระบบ 5S อย่างสม่ำเสมอ: seiri, seiton, seiso, seiketsu และ shitsuke สำหรับเรา "5C" ดั้งเดิมของเรานั้นใกล้ชิดและเข้าใจมากขึ้น - ห้าขั้นตอนติดต่อกันที่จำเป็นต้องทำให้เสร็จเพื่อให้บรรลุความเจริญรุ่งเรืองของการผลิตของเรา นี่คือ:

1. เรียง

2. รักษาความเรียบร้อย

3. รักษาความสะอาด

4. การทำให้เป็นมาตรฐาน

5. พัฒนาการ

อย่างที่คุณเห็น ระบบ "5C" ไม่ต้องการสิ่งเหนือธรรมชาติในการผลิต บางทีนั่นอาจเป็นเหตุผลว่าทำไมคนถึงยังคงพบกับความไม่ไว้วางใจและทัศนคติที่ไม่สำคัญต่อเธอ

ขั้นตอนการสร้างระบบ

Taiichi Ohno ชาวญี่ปุ่นผู้ชาญฉลาดผู้ซึ่งต้องขอบคุณการแนะนำวิธีการของเขาที่โรงงาน Toyota จึงสามารถลุกขึ้นจากวิศวกรของ CEO สังเกตว่ามีการสูญเสียเกิดขึ้นเนื่องจากความไม่สอดคล้องกันและการซ้อนทับต่างๆ ตัวอย่างเช่น ไม่ได้ใส่สกรูขนาดเล็กบางตัวบนสายพานลำเลียงตรงเวลา และด้วยเหตุนี้ การผลิตทั้งหมดจึงหยุดลง หรือในทางกลับกัน ชิ้นส่วนต่างๆ ก็มีระยะขอบมาให้ ปรากฏว่าฟุ่มเฟือย ส่งผลให้พนักงานคนหนึ่งต้องพาพวกเขากลับไปที่โกดัง ซึ่งหมายถึงการเสียเวลากับงานเปล่าๆ Taiichi Ohno พัฒนาแนวคิดที่เขาเรียกว่า "ทันเวลา" นั่นคือตอนนี้มีการส่งมอบชิ้นส่วนจำนวนมากเท่าที่จำเป็นไปยังสายพานลำเลียง

สามารถยกตัวอย่างอื่นๆ ได้ ระบบ "5S" ในการผลิตยังรวมถึงแนวคิดของ "คัมบัง" ซึ่งในภาษาญี่ปุ่นหมายถึง "ป้ายโฆษณา" Taiichi Ohno แนะนำให้แนบแท็กที่เรียกว่า "คัมบัง" กับแต่ละส่วนหรือแต่ละเครื่องมือ ซึ่งให้ข้อมูลที่จำเป็นทั้งหมดเกี่ยวกับชิ้นส่วนหรือเครื่องมือ โดยพื้นฐานแล้วมันใช้กับอะไรก็ได้ ตัวอย่างเช่น ไปยังสินค้า ยา แฟ้มในสำนักงาน แนวคิดที่สามที่ใช้ระบบ 5S ในการผลิตคือแนวคิดของ "ไคเซ็น" ซึ่งหมายถึงการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง นอกจากนี้ยังมีการคิดค้นแนวคิดอื่นๆ ซึ่งเหมาะสำหรับกระบวนการผลิตที่มีความเชี่ยวชาญสูงเท่านั้น ในบทความนี้เราจะไม่พิจารณา จากนวัตกรรมทั้งหมดที่ทดสอบในทางปฏิบัติ จึงมีการสร้าง 5 ขั้นตอนที่ใช้ได้กับการผลิตใดๆ มาวิเคราะห์กันแบบละเอียด

การเรียงลำดับ

พวกเราหลายคนมีรายการบนเดสก์ท็อปซึ่งในโดยทั่วไปไม่จำเป็น ตัวอย่างเช่น แบบฟอร์มเก่า ไฟล์ที่ไม่ได้ใช้ ร่างการคำนวณ ผ้าเช็ดปากที่มีกาแฟหนึ่งถ้วย และท่ามกลางความโกลาหลนี้ อาจมีไฟล์หรือเอกสารที่จำเป็น หลักการพื้นฐานของระบบ "5ส" เกี่ยวข้องกับการเพิ่มประสิทธิภาพเวิร์กโฟลว์ของคุณ นั่นคือ ตรวจสอบให้แน่ใจว่าเวลาจะไม่สูญเปล่าในการค้นหาสิ่งที่ถูกต้องท่ามกลางเศษหินหรืออิฐที่ไม่จำเป็น นี่คือการเรียงลำดับ นั่นคือในที่ทำงาน (ใกล้เครื่อง, บนโต๊ะ, ในโรงงาน - ทุกที่) รายการทั้งหมดจะถูกจัดวางในสองกอง - ที่จำเป็นและไม่จำเป็นซึ่งจะต้องกำจัด นอกจากนี้ ทุกสิ่งที่คุณต้องการจะถูกย่อยสลายเป็นกองต่อไปนี้: "ใช้บ่อยและต่อเนื่อง", "ใช้น้อยครั้ง", "แทบไม่ได้ใช้" เสร็จสิ้นการเรียงลำดับ

รักษาระเบียบ

ถ้าจะถอดแยกชิ้นส่วนก็ไม่มีความหมาย จำเป็นต้องจัดวางสิ่งของเหล่านี้ (เครื่องมือ เอกสาร) ให้อยู่ในลำดับที่สิ่งที่ใช้บ่อยๆ และมักปรากฏให้เห็น หรือเพื่อให้สามารถนำกลับคืนได้อย่างรวดเร็วและง่ายดาย สิ่งที่ไม่ค่อยได้ใช้สามารถส่งไปที่ไหนสักแห่งในกล่องได้ แต่ต้องติดแท็กคัมบังเพื่อให้สามารถค้นหาได้ง่ายและแม่นยำหลังจากนั้นครู่หนึ่ง อย่างที่คุณเห็น ระบบ 5S ในที่ทำงานเริ่มต้นด้วยขั้นตอนที่ง่ายที่สุด แต่จริงๆ แล้วกลับกลายเป็นว่ามีประสิทธิภาพมาก นอกจากนี้ยังช่วยให้อารมณ์และความปรารถนาที่จะทำงานดีขึ้น

รักษาความสะอาด

ขั้นตอนที่สามนี้สมเหตุสมผลที่สุดสำหรับหลาย ๆ คน เราถูกสอนให้เป็นคนสะอาดตั้งแต่เด็ก บนในการผลิตก็เป็นสิ่งจำเป็นเช่นกันและไม่เพียง แต่โต๊ะของพนักงานสำนักงานหรือตู้ในสถานประกอบการจัดเลี้ยงเท่านั้น แต่ยังรวมถึงเครื่องจักรห้องเอนกประสงค์ของน้ำยาทำความสะอาดด้วย ในญี่ปุ่น พนักงานดูแลสถานที่ทำงานอย่างดี โดยทำความสะอาดวันละ 3 ครั้ง เช้าก่อนทำงาน เที่ยง และเย็นหลังเลิกงาน นอกจากนี้ สถานประกอบการของพวกเขายังได้แนะนำการทำเครื่องหมายพิเศษของพื้นที่ที่อนุญาตให้พวกเขาปฏิบัติตามคำสั่งในการผลิต กล่าวคือ พื้นที่ของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป การจัดเก็บชิ้นส่วนบางส่วน และอื่นๆ จะถูกทำเครื่องหมายด้วยสีต่างๆ

มาตรฐาน

หลักการของมาตรฐานถูกคิดค้นโดย Taiichi Ohno พวกเขายังใช้กันอย่างแพร่หลายโดยระบบ 5S ที่ทันสมัย การจัดการการผลิตด้วยมาตรฐานทำให้ได้รับเครื่องมือที่ยอดเยี่ยมสำหรับการควบคุมกระบวนการทั้งหมด เป็นผลให้สาเหตุของความล่าช้าจากกำหนดการถูกกำจัดอย่างรวดเร็วและข้อผิดพลาดที่นำไปสู่การเปิดตัวผลิตภัณฑ์คุณภาพต่ำจะได้รับการแก้ไข ที่โรงงาน Toyota Motor การกำหนดมาตรฐานมีลักษณะดังนี้: หัวหน้าคนงานร่างแผนงานประจำวัน มีการโพสต์คำแนะนำที่แม่นยำในสถานที่ทำงาน และเมื่อสิ้นสุดวันทำการ พนักงานพิเศษได้ตรวจสอบความเบี่ยงเบนจากแผนที่เกิดขึ้นในระหว่างวันและทำไม นี่เป็นกฎพื้นฐานของการกำหนดมาตรฐาน กล่าวคือ คำสั่งที่แม่นยำ แผนงาน และการควบคุมการนำไปปฏิบัติ ตอนนี้ องค์กรหลายแห่ง เช่น โรงงาน ENSTO ในเอสโตเนีย กำลังแนะนำระบบโบนัสสำหรับพนักงานที่ปฏิบัติตามข้อกำหนดของระบบ 5C อย่างเคร่งครัด และด้วยเหตุนี้ จึงเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้เป็นแรงจูงใจที่ดีในการนำระบบนี้เป็นวิถีชีวิต

ปรับปรุง

ขั้นตอนที่ห้า ซึ่งทำให้ระบบ "5S" สมบูรณ์ในการผลิต ขึ้นอยู่กับแนวคิดของไคเซ็น หมายความว่าพนักงานทุกคนควรพยายามปรับปรุงกระบวนการทำงานในพื้นที่ที่ได้รับมอบหมายโดยไม่คำนึงถึงตำแหน่งงาน แก่นแท้ทางปรัชญาของไคเซ็นคือชีวิตทั้งชีวิตของเราจะดีขึ้นทุกวัน และเนื่องจากงานเป็นส่วนหนึ่งของชีวิต จึงไม่ควรอยู่ให้ห่างจากการปรับปรุงเช่นกัน

ลานกิจกรรมที่นี่กว้างเพราะความสมบูรณ์แบบไม่มีจำกัด ตามแนวคิดของคนญี่ปุ่น คนงานเองควรต้องการปรับปรุงกระบวนการผลิตของตน โดยไม่มีคำแนะนำหรือบังคับ ขณะนี้หลายองค์กรกำลังสร้างทีมพนักงานที่คอยตรวจสอบคุณภาพผลิตภัณฑ์ สอนประสบการณ์เชิงบวกแก่ผู้อื่น และช่วยให้บรรลุความเป็นเลิศ

ความผิดพลาดพื้นฐาน

สำหรับระบบ "5C" เพื่อเริ่มทำงาน ไม่เพียงพอต่อการจัดระเบียบหรือจ้างพนักงานที่จะบังคับให้เพื่อนร่วมงานนำไปใช้ เป็นสิ่งสำคัญที่ผู้คนตระหนักถึงประโยชน์ของนวัตกรรมนี้และยอมรับว่าเป็นไลฟ์สไตล์ การแนะนำระบบ "5S" ในรัสเซียในการผลิตกำลังประสบปัญหาอย่างแม่นยำเพราะความคิดแบบรัสเซียของเราแตกต่างจากภาษาญี่ปุ่น ผลงานของเรามากมายมีลักษณะดังนี้:

1. พนักงานโดยเฉพาะอย่างยิ่งหากไม่มีสิ่งจูงใจสำหรับพวกเขาอย่าพยายามเพิ่มผลกำไรขององค์กร พวกเขากำลังถามว่าจะพยายามทำให้เจ้านายรวยขึ้นทำไม ในเมื่อเขามีครบทุกอย่างแล้ว

2. ผู้นำเองไม่สนใจที่จะแนะนำระบบ "5S" เพราะพวกเขาไม่เห็นความเหมาะสมของมัน

3. คำสั่ง "ลงจากข้างบน" จำนวนมากคุ้นเคยกับการดำเนินการเฉพาะสำหรับ "ขีด" เท่านั้น ในญี่ปุ่น มีทัศนคติที่แตกต่างอย่างสิ้นเชิงกับงานของพวกเขา ตัวอย่างเช่น Taiichi Ohno คนเดียวกับที่แนะนำระบบ "5S" ไม่ได้คิดถึงผลประโยชน์ส่วนตัว แต่เกี่ยวกับผลประโยชน์ของบริษัทที่เขาเป็นแค่วิศวกร

4. ในหลายองค์กร ระบบ 5S กำลังถูกบังคับใช้ การผลิตแบบลีน ซึ่งหมายถึงการกำจัดความสูญเสียทุกประเภท (เวลาทำงาน วัตถุดิบ พนักงานที่ดี แรงจูงใจ และตัวชี้วัดอื่นๆ) ไม่ทำงาน เนื่องจากคนงานเริ่มต่อต้านนวัตกรรมในระดับจิตใต้สำนึก ซึ่งท้ายที่สุดแล้วจะลดความพยายามทั้งหมดให้เหลือศูนย์.

5. ผู้จัดการที่นำระบบไปใช้ไม่เข้าใจถึงแก่นแท้ของมัน ซึ่งทำให้เกิดความล้มเหลวในกระบวนการผลิตที่กำหนดไว้

6. มาตรฐานมักพัฒนาไปสู่ระบบราชการ ความดีนั้นเต็มไปด้วยคำแนะนำและคำสั่งที่ขัดขวางการทำงานเท่านั้น

รีวิว

ชาวรัสเซียที่นำระบบ "5S" มาใช้ในการผลิต ข้อเสนอแนะเกี่ยวกับนวัตกรรมนี้มีความคลุมเครือมาก จุดเด่น:

• อยู่ในที่ทำงานดีกว่า;
• อย่าวอกแวกกับเรื่องเล็กๆ น้อยๆ ที่ไม่จำเป็น
• ขั้นตอนการทำงานที่ชัดเจนมากขึ้น
• ความเมื่อยล้าลดลงเมื่อสิ้นสุดกะ;
• เพิ่มขึ้นเล็กน้อยเงินเดือนโดยการเพิ่มผลิตภาพแรงงาน
• การบาดเจ็บจากการทำงานลดลง

จุดด้อย:

• เมื่อคัดแยกก็บังคับให้ทิ้งทุกอย่าง
• มาตรฐานทำให้ระบบราชการเพิ่มขึ้น
• การแนะนำระบบ "5C" ไม่ได้ทำให้ปัญหารุนแรงขึ้นในทุกด้านขององค์กร
• การวางระบบ 5S ไว้ก่อนได้บดบังปัญหาสำคัญๆ เช่น การขาดอะไหล่