การผลิตแบบลีนและเครื่องมือของมัน การผลิตแบบลีนคือ

2024 ผู้เขียน: Howard Calhoun | [email protected]. แก้ไขล่าสุด: 2023-12-17 10:42

การผลิตแบบลีนเป็นรูปแบบพิเศษของการจัดการบริษัท แนวคิดหลักคือการพยายามลดต้นทุนทุกประเภทอย่างต่อเนื่อง การผลิตแบบลีนคือแนวคิดที่เกี่ยวข้องกับการมีส่วนร่วมของพนักงานแต่ละคนในกระบวนการเพิ่มประสิทธิภาพ โครงการดังกล่าวมุ่งเป้าไปที่การวางแนวสูงสุดต่อผู้บริโภค มาดูกันดีกว่าว่าระบบการผลิตแบบลีนคืออะไร

ประวัติการเกิด

การนำการผลิตแบบลีนเข้ามาสู่อุตสาหกรรมเกิดขึ้นในปี 1950 ที่ Toyota Corporation ผู้สร้างแผนการควบคุมดังกล่าวคือ Taiichi Ohno Shigeo Shingo เพื่อนร่วมงานของเขามีส่วนสนับสนุนอย่างมากในการพัฒนาทั้งทฤษฎีและการปฏิบัติ ผู้ซึ่งได้สร้างวิธีการสำหรับการเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็ว ต่อจากนั้น ผู้เชี่ยวชาญชาวอเมริกันได้ตรวจสอบระบบและกำหนดแนวคิดภายใต้ชื่อการผลิตแบบลีน (การผลิตแบบลีน) - "การผลิตแบบลีน" ในตอนแรก แนวคิดนี้ถูกนำไปใช้ในอุตสาหกรรมยานยนต์เป็นหลัก หลังจากนั้นไม่นาน โครงงานก็ถูกปรับให้เข้ากับกระบวนการการผลิต. ต่อจากนั้น เครื่องมือการผลิตแบบลีนเริ่มถูกนำมาใช้ในการดูแลสุขภาพ สาธารณูปโภค บริการ การค้า การทหาร รัฐบาล และอุตสาหกรรมอื่นๆ

ไฮไลท์

การผลิตแบบลีนในองค์กรเกี่ยวข้องกับการวิเคราะห์มูลค่าของผลิตภัณฑ์ที่ผลิตเพื่อผู้บริโภคขั้นสุดท้ายในแต่ละขั้นตอนของการสร้างสรรค์ วัตถุประสงค์หลักของแนวคิดนี้คือการสร้างกระบวนการกำจัดต้นทุนอย่างต่อเนื่อง กล่าวอีกนัยหนึ่ง การผลิตแบบลีนคือการกำจัดกิจกรรมใดๆ ที่ใช้ทรัพยากรแต่ไม่ได้สร้างมูลค่าใดๆ ให้กับผู้ใช้ปลายทาง ตัวอย่างเช่น เขาไม่ต้องการให้ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปหรือส่วนประกอบอยู่ในสต็อก ภายใต้ระบบดั้งเดิม ค่าใช้จ่ายทั้งหมดที่เกี่ยวข้องกับการแต่งงาน การทำงานซ้ำ การจัดเก็บ และค่าใช้จ่ายทางอ้อมอื่นๆ จะถูกส่งต่อไปยังผู้บริโภค การผลิตแบบลีนคือโครงการที่กิจกรรมของบริษัททั้งหมดแบ่งออกเป็นกระบวนการและการดำเนินงานที่เพิ่มและไม่เพิ่มมูลค่าให้กับผลิตภัณฑ์ งานหลักจึงเป็นการลดอย่างเป็นระบบ

ขยะลีน

บางครั้งอาจใช้คำว่า muda เป็นคำพ้องสำหรับค่าใช้จ่าย แนวคิดนี้หมายถึงค่าใช้จ่ายต่างๆ ขยะ ของเสียและอื่นๆ Taiichi Ohno ระบุค่าใช้จ่ายเจ็ดประเภท ความสูญเสียเกิดจาก:

• เดี๋ยว;
• ผลิตมากเกินไป
• จัดส่ง;
• ขั้นตอนการดำเนินการเพิ่มเติม;
• การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น;
• ปล่อยสินค้าที่มีตำหนิ;
• สินค้าคงคลังส่วนเกิน

ประเภทการสูญเสียหลัก Taiichi Ohno ถือว่าผลิตมากเกินไป เป็นปัจจัยที่เกิดจากต้นทุนอื่นๆ เพิ่มรายการอื่นในรายการด้านบนแล้ว เจฟฟรีย์ ไลเกอร์ นักวิจัยจากประสบการณ์ของโตโยต้า กล่าวถึงศักยภาพที่ยังไม่เกิดขึ้นของพนักงานว่าเป็นของเสีย แหล่งที่มาของต้นทุนคือกำลังการผลิตที่มากเกินไป พนักงานเมื่อทำกิจกรรมที่มีความเข้มข้นเพิ่มขึ้น และความไม่สม่ำเสมอของการดำเนินการ (เช่น กำหนดการหยุดชะงักเนื่องจากความต้องการที่ผันผวน)

หลักการ

การผลิตแบบลีนถูกนำเสนอเป็นกระบวนการที่แบ่งออกเป็นห้าขั้นตอน:

1. การกำหนดมูลค่าของผลิตภัณฑ์เฉพาะ
2. สร้างกระแสคุณค่าของผลิตภัณฑ์นี้
3. มั่นใจไหลต่อเนื่อง
4. ให้ผู้บริโภคดึงสินค้า
5. มุ่งมั่นสู่ความเป็นเลิศ

ท่ามกลางหลักการอื่นๆ ที่ใช้การผลิตแบบลีนเป็นหลัก เราควรเน้น:

1. บรรลุคุณภาพที่ยอดเยี่ยม - แรกพบ ไม่มีข้อบกพร่อง ระบุและแก้ไขปัญหาตั้งแต่เนิ่นๆ
2. สร้างความสัมพันธ์ระยะยาวกับผู้บริโภคผ่านการแบ่งปันข้อมูล ค่าใช้จ่าย และความเสี่ยง
3. ความยืดหยุ่น

ระบบการผลิต,ที่ใช้ในโตโยต้าขึ้นอยู่กับสองหลักการหลัก: การทำให้เป็นอัตโนมัติและ "ทันเวลา" อย่างหลังหมายความว่าองค์ประกอบที่จำเป็นทั้งหมดสำหรับการประกอบมาถึงเส้นตรงในเวลาที่จำเป็น โดยเคร่งครัดในปริมาณที่กำหนดสำหรับกระบวนการเฉพาะเพื่อลดสต็อก

องค์ประกอบ

ภายในกรอบแนวคิดที่อยู่ระหว่างการพิจารณา ส่วนประกอบต่างๆ มีความโดดเด่น - วิธีการผลิตแบบลีน บางคนอาจทำหน้าที่เป็นแผนควบคุม องค์ประกอบหลักมีดังต่อไปนี้:

• โฟลว์รายการเดียว
• ดูแลอุปกรณ์ทั่วไป
• ระบบ 5S.
• ไคเซ็น
• เปลี่ยนด่วน
• ป้องกันความผิดพลาด

ตัวเลือกอุตสาหกรรม

การดูแลสุขภาพแบบลีนเป็นแนวคิดในการลดเวลาที่ใช้โดยเจ้าหน้าที่ทางการแพทย์ที่ไม่เกี่ยวข้องโดยตรงกับการช่วยเหลือผู้คน โลจิสติกส์แบบลีนคือโครงการดึงที่รวบรวมซัพพลายเออร์ทั้งหมดที่เกี่ยวข้องกับกระแสคุณค่า ในระบบนี้ มีการเติมสำรองบางส่วนในปริมาณน้อย ตัวบ่งชี้หลักในโครงการนี้คือต้นทุนรวมด้านลอจิสติกส์ เครื่องมือการผลิตแบบลีนถูกใช้โดยที่ทำการไปรษณีย์เดนมาร์ก ส่วนหนึ่งของแนวคิดนี้ ได้ดำเนินการสร้างมาตรฐานขนาดใหญ่ของบริการที่นำเสนอ เป้าหมายของงานคือการเพิ่มประสิทธิภาพ เร่งการถ่ายโอน มีการแนะนำ "ไพ่ของการสร้างมูลค่าในบรรทัด"เพื่อควบคุมและระบุบริการ นอกจากนี้ยังมีการพัฒนาระบบแรงจูงใจให้กับพนักงานในแผนกและดำเนินการต่อไป ในการก่อสร้างได้มีการกำหนดกลยุทธ์พิเศษขึ้นโดยมุ่งเน้นที่การเพิ่มประสิทธิภาพของกระบวนการก่อสร้างในทุกขั้นตอน หลักการผลิตแบบลีนได้รับการปรับให้เข้ากับการพัฒนาซอฟต์แวร์ องค์ประกอบของโครงการที่พิจารณายังใช้ในการบริหารเมืองและรัฐ

ไคเซ็น

แนวคิดนี้คิดค้นขึ้นในปี 1950 โดย Dr. Deming การนำหลักการนี้มาใช้ได้นำผลกำไรมหาศาลมาสู่บริษัทญี่ปุ่น ด้วยเหตุนี้ผู้เชี่ยวชาญจึงได้รับเหรียญรางวัลจากจักรพรรดิ หลังจากนั้นไม่นาน สหภาพวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีแห่งประเทศญี่ปุ่นได้ประกาศรางวัลแก่พวกเขา Deming สำหรับคุณภาพของสินค้าที่ผลิต

ประโยชน์ของปรัชญาไคเซ็น

คุณธรรมของระบบนี้ได้รับการประเมินแล้วในทุกภาคอุตสาหกรรม ซึ่งมีการสร้างเงื่อนไขขึ้นเพื่อให้มั่นใจว่ามีประสิทธิภาพและประสิทธิผลสูงสุด ไคเซ็นถือเป็นปรัชญาของญี่ปุ่น ประกอบด้วยการส่งเสริมการเปลี่ยนแปลงอย่างต่อเนื่อง สำนักคิดไคเซ็นยืนยันว่าการเปลี่ยนแปลงอย่างต่อเนื่องเป็นหนทางเดียวที่นำไปสู่ความก้าวหน้า จุดเน้นหลักของระบบคือการเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานโดยขจัดการทำงานที่ไม่จำเป็นและทำงานหนักออกไป คำจำกัดความนั้นถูกสร้างขึ้นโดยการรวมคำสองคำเข้าด้วยกัน: "kai" - "change" ("transform") และ "zen" - "in the direction of the better" ข้อดีของระบบค่อนข้างชัดเจนสะท้อนถึงความสำเร็จของเศรษฐกิจญี่ปุ่น สิ่งนี้ไม่เพียงแต่ได้รับการยอมรับจากคนญี่ปุ่นเท่านั้น แต่ยังรวมถึงผู้เชี่ยวชาญด้วยสันติภาพ

เป้าหมายแนวคิดของไคเซ็น

มีห้าทิศทางหลักในการพัฒนาการผลิต ซึ่งรวมถึง:

1. ลดของเสีย
2. แก้ไขปัญหาทันที
3. การใช้งานที่เหมาะสม
4. การทำงานเป็นทีม
5. คุณภาพสูงสุด

ควรกล่าวว่าหลักการส่วนใหญ่มีพื้นฐานมาจากสามัญสำนึก องค์ประกอบหลักของระบบคือการปรับปรุงคุณภาพของสินค้า ซึ่งเกี่ยวข้องกับพนักงานแต่ละคนในกระบวนการ ความพร้อมสำหรับการโต้ตอบและการเปลี่ยนแปลง กิจกรรมทั้งหมดนี้ไม่ต้องการการคำนวณทางคณิตศาสตร์ที่ซับซ้อนหรือการค้นหาวิธีการทางวิทยาศาสตร์

ลดขยะ

หลักการของปรัชญาไคเซ็นมีจุดมุ่งหมายเพื่อลดการสูญเสียในแต่ละขั้นตอน (การดำเนินการ กระบวนการ) อย่างมีนัยสำคัญ ข้อดีหลักประการหนึ่งของโครงการนี้คือการรวมพนักงานทุกคน ในทางกลับกัน สิ่งนี้เกี่ยวข้องกับการพัฒนาและการดำเนินการตามข้อเสนอเพื่อการปรับปรุงในแต่ละระดับของการจัดการ งานดังกล่าวช่วยลดการสูญเสียทรัพยากร

แก้ไขปัญหาทันที

พนักงานแต่ละคนต้องจัดการกับปัญหาตามแนวคิดของไคเซ็น ลักษณะการทำงานนี้มีส่วนช่วยในการแก้ไขปัญหาอย่างรวดเร็ว ด้วยการแก้ไขปัญหาทันที ระยะเวลารอคอยสินค้าจะไม่เพิ่มขึ้น การแก้ไขปัญหาโดยทันทีทำให้คุณสามารถดำเนินกิจกรรมไปในทิศทางที่มีประสิทธิผล

การใช้งานที่เหมาะสม

ปล่อยทรัพยากรเมื่อปัญหาได้รับการแก้ไขอย่างรวดเร็ว สามารถใช้เพื่อปรับปรุงและบรรลุเป้าหมายอื่นๆ มาตรการเหล่านี้ร่วมกันทำให้สามารถสร้างกระบวนการผลิตที่มีประสิทธิภาพอย่างต่อเนื่องได้

การทำงานเป็นทีม

การมีส่วนร่วมกับพนักงานทุกคนในการแก้ปัญหาช่วยให้คุณหาทางออกได้เร็วขึ้น การเอาชนะความยากลำบากได้สำเร็จจะช่วยเสริมสร้างจิตวิญญาณและความนับถือตนเองของพนักงานในบริษัท การทำงานเป็นทีมช่วยขจัดสถานการณ์ความขัดแย้ง ส่งเสริมการสร้างความสัมพันธ์ที่ไว้วางใจระหว่างพนักงานระดับสูงและระดับล่าง

คุณภาพดีที่สุด

การแก้ปัญหาที่รวดเร็วและมีประสิทธิภาพมีส่วนช่วยในการทำงานเป็นทีมและสร้างทรัพยากรจำนวนมาก ในทางกลับกันจะช่วยปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ทั้งหมดนี้จะช่วยให้บริษัทก้าวไปสู่ระดับใหม่ได้