การตรวจจับรอยตำหนิสีของรอยเชื่อม: ลักษณะและคำอธิบาย

2024 ผู้เขียน: Howard Calhoun | [email protected]. แก้ไขล่าสุด: 2023-12-17 10:42

คุณภาพการเชื่อมถูกกำหนดโดยความแข็งแรงของตะเข็บ ในเวลาเดียวกัน การควบคุมการเชื่อมต่อจะต้องไม่ทำลาย ซึ่งบังคับให้ผู้เชี่ยวชาญหันไปใช้วิธีการตรวจสอบพิเศษหลังจากการดำเนินการเสร็จสิ้น ในบางกรณี การตรวจสอบภายนอกโดยไม่ต้องใช้เครื่องมือก็สามารถทำได้ แต่ในกรณีของโครงสร้างที่สำคัญ การตรวจสอบด้วยสายตาไม่สามารถจำกัดได้ สามารถเสริมด้วยการตรวจจับรอยตำหนิสีของรอยเชื่อม ซึ่งเป็นหนึ่งในวิธีที่มีประสิทธิภาพ สะดวก และเชื่อถือได้มากที่สุดในการวิเคราะห์ข้อต่อดังกล่าว

คุณสมบัติของวิธีการตรวจสอบ

วิธีการตรวจสอบรอยเชื่อมนี้หมายถึงเส้นเลือดฝอย แต่เน้นที่การแก้ไขปัญหาภายนอกเท่านั้น กล่าวคือ ไม่สามารถใช้ตรวจสอบโครงสร้างภายในของบริเวณข้อต่อได้ ในทางตรงกันข้าม เช่น การตรวจจับข้อบกพร่องด้วยคลื่นเสียงความถี่สูง โดยปกติ โลหะที่มีแนวโน้มที่จะแตกร้าวจะต้องได้รับการทดสอบดังกล่าว นอกจากนี้ การควบคุมสียังช่วยให้คุณระบุความไม่ต่อเนื่องที่มาถึงพื้นผิวได้อย่างมีประสิทธิภาพ

สำหรับหลักการของการตรวจสอบนั้น ขึ้นอยู่กับความไวของโลหะต่อการมีปฏิสัมพันธ์กับวัสดุที่ไม่ใช่เหล็กที่ไม่มีข้อบกพร่อง ขัดกับความเชื่อที่นิยมวิเคราะห์เป็นข้อมูลควบคุมไม่ได้ใช้ลักษณะของพื้นผิวของชิ้นงาน แต่การเปลี่ยนแปลงที่เกิดจากการระคายเคืองโครงสร้างด้วยสารเคมี วิธีการตรวจหาข้อบกพร่องของสีจะขึ้นอยู่กับกระบวนการของการสัมผัสกับสารเคมี ซึ่งช่วยให้คุณประมวลผลข้อมูลเกี่ยวกับการเปลี่ยนแปลงและให้ข้อมูลเกี่ยวกับข้อบกพร่องของโลหะที่ระบุที่เอาต์พุตได้

วิธีนี้ไม่ค่อยได้ใช้คนเดียว มักใช้ในศูนย์ตรวจสอบทั่วไป - ร่วมกับอัลตราโซนิก การวิเคราะห์สีจะตามมาก่อน ตามด้วยการทดสอบอัลตราโซนิก

วัสดุที่ใช้

ดังที่กล่าวไปแล้ว การตรวจจับข้อบกพร่องยังไม่สมบูรณ์หากไม่มีการใช้สารเคมีพิเศษ ชุดมาตรฐานสำหรับการตรวจจับข้อบกพร่องของสีประกอบด้วยส่วนประกอบสามประเภท: สารเจาะตัวบ่งชี้ สารทำความสะอาด และผู้พัฒนา นั่นคือการควบคุมความไวของสีจะเปิดใช้งานโดยการประมวลผลสามขั้นตอนของพื้นที่ทำงาน ใช้วัสดุพิเศษในแต่ละด่าน

สารแทรกซึมเป็นสารแต่งสีที่สามารถนำเสนอในรูปแบบต่างๆ นอกจากนี้ยังใช้ผลิตภัณฑ์ผง แต่ต้องมีการแนะนำการดำเนินการเพิ่มเติมเกี่ยวกับความร้อนหรือการผสมกับของเหลวเพื่อการใช้งาน สารแทรกซึมที่เหมาะสมกับโลหะเฉพาะสำหรับการตรวจจับข้อบกพร่องที่ไม่ใช่เหล็กจะถูกเลือกโดยพิจารณาจากคุณสมบัติด้านประสิทธิภาพหลายประการ โดยเฉพาะอย่างยิ่ง การทนไฟ ความเป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม และความเป็นพิษ การขจัดความจำเป็นในการปอกในภายหลัง เป็นต้น

ข้อกำหนดสำหรับสถานที่ควบคุม

การตรวจจับข้อบกพร่องสามารถทำได้ในห้องที่เตรียมไว้เป็นพิเศษเท่านั้น สิ่งสำคัญคือต้องคำนึงถึงข้อกำหนดสำหรับอุปกรณ์สื่อสารของสถานที่ สำหรับคุณลักษณะของอากาศ การสนับสนุนทางเทคนิค ฯลฯ ห้องจะต้องมีการระบายอากาศ ไม่มีแหล่งกำเนิดเปลวไฟหรือความร้อนจัด แสงสว่างควรเป็นแบบทั่วไปและในพื้นที่ โคมไฟใกล้กับสถานที่ปฏิบัติงานควรได้รับการปกป้องจากผลกระทบจากความร้อน

คุณควรดูแลการสร้างปากน้ำที่เหมาะสมที่สุด - เฉพาะในสภาวะที่เอื้ออำนวยเท่านั้นที่จะสามารถตรวจจับข้อบกพร่องของสีที่มีคุณภาพได้ โดยเฉพาะอย่างยิ่ง GOST 18442-80 ระบุว่าอากาศจะต้องแห้งและอบอุ่น - หากจำเป็น เพื่อให้บรรลุคุณสมบัติเหล่านี้ คุณสามารถใช้ฮีตเตอร์อินฟราเรดที่จะทำให้นักพัฒนาแห้งที่ระดับ 5 ° C อุปกรณ์ทางเทคนิคจะขึ้นอยู่กับวิธีการใช้ส่วนประกอบทางเคมี โดยเฉพาะอย่างยิ่ง ปืนฉีด กระป๋องสเปรย์ แปรง ฯลฯ สามารถใช้เจาะแบบเดียวกันได้

เตรียมตะเข็บฐาน

กำลังเตรียมส่วนการเชื่อมต่อสำหรับการดำเนินการตรวจจับข้อบกพร่อง หากพื้นผิวมีความหยาบหรือการปนเปื้อนเด่นชัด คุณสามารถใช้วัสดุเนื้อละเอียดและแปรรูปแบบเบาได้ ต่อไปคือการล้างไขมัน สำหรับงานนี้ คุณสามารถใช้หนึ่งในองค์ประกอบของชุดตรวจจับข้อบกพร่องได้ แต่สิ่งสำคัญคือต้องให้ผลในการขจัดคราบไขมัน และยิ่งดียิ่งขึ้นไปอีกควบคุมความไว ไม่แนะนำให้ใช้น้ำมันก๊าดเพื่อจุดประสงค์ดังกล่าว แต่สามารถใช้น้ำมันเบนซินและอะซิโตนได้ หากไม่มีการระบายอากาศในห้อง การขจัดไขมันจะดำเนินการเฉพาะกับสารละลายที่เป็นน้ำโดยใช้สารสังเคราะห์ที่เป็นผงที่มีความเข้มข้นต่ำ หากมีการวางแผนการตรวจจับจุดบกพร่องของสีของชิ้นส่วนขนาดเล็ก ก็จะสามารถใช้การแช่อย่างเต็มรูปแบบในองค์ประกอบการขจัดคราบไขมันได้ ในกรณีอื่นๆ จะใช้วิธีฉีดพ่นบริเวณเป้าหมายหรือการใช้ผ้าชุบน้ำยาเช็ด

สอดแทรก

อย่างแรกเลย ใช้ตัวบ่งชี้การแทรกซึม เช่นเดียวกับการล้างไขมัน ขั้นตอนนี้สามารถทำได้โดยการพ่น จุ่ม หรือแปรง ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับลักษณะของชิ้นงาน นอกจากนี้ ควรดำเนินการหลายชั้น (4-6) และเพื่อให้แต่ละชั้นก่อนหน้าขององค์ประกอบไม่มีเวลาแห้ง นอกจากนี้ เพื่อให้การตรวจจับรอยตำหนิสีของรอยเชื่อมแสดงผลลัพธ์ที่แม่นยำที่สุด แต่ละเลเยอร์ที่ตามมาจะต้องครอบคลุมพื้นที่ที่ใหญ่ขึ้นเมื่อเทียบกับชั้นก่อนหน้า เนื่องจากชั้นใหม่แต่ละชั้นจะละลายรูปร่างของจุดก่อนหน้า ป้องกันการเคลื่อนตัวที่คมชัดและการหย่อนคล้อย ซึ่งอาจถูกมองว่าเป็นรอยแตกปลอม หากดำเนินการภายใต้สภาวะที่มีอุณหภูมิติดลบ ตัวแทรกซึมนั้นจะต้องมีสภาวะประมาณ 15 ° C

ลบการรุก

หลังทาทันที ควรลอกฟิล์มออกโดยใช้กระดาษทิชชู่สะอาดหรือผ้าที่ไม่หยาบกอง. วัสดุจะต้องชุบด้วยเอทิลแอลกอฮอล์ก่อนและทำความสะอาดพื้นผิวจนกว่าสารเคลือบจะถูกกำจัดออกจนหมด ปัญหาอาจเกิดขึ้นได้หากทำงานบนพื้นผิวของโลหะหยาบ - ในกรณีนี้ ควรใช้สารกัดกร่อนแบบเบา ถัดไปใช้ส่วนผสมของน้ำมันและน้ำมันก๊าด ครอบคลุมพื้นที่เป้าหมายทั้งหมด แล้วนำผ้าขี้ริ้วหรือผ้าเช็ดปากออกด้วย ในระหว่างสองขั้นตอนที่อธิบายไว้ การตรวจจับข้อบกพร่องของสีควรรักษาพื้นผิวรอบๆ ตะเข็บให้สะอาดและแห้ง นี่เป็นสิ่งสำคัญในการรักษาความถูกต้องของขั้นตอนการควบคุมเพิ่มเติม

สมัครผู้พัฒนา

เช่นเดียวกับเลเยอร์ตัวบ่งชี้และน้ำยาทำความสะอาด นักพัฒนาถูกนำไปใช้ในหลากหลายวิธี ตั้งแต่แปรงไปจนถึงปืนฉีด สิ่งสำคัญในขั้นตอนนี้คือการสังเกตความสม่ำเสมอและความแข็งแรงของสารเคลือบที่เกิดขึ้น ดังนั้นจึงจำเป็นต้องตรวจสอบเครื่องมือฉีดพ่น หัวฉีด และองค์ประกอบอื่นๆ ของอุปกรณ์ที่ส่งผลต่อคุณภาพการส่งมอบผลิตภัณฑ์ไปยังไซต์เป้าหมายอย่างรอบคอบ ทั้งหมดนี้จะส่งผลกระทบเพิ่มเติมต่อการควบคุมการตรวจจับข้อบกพร่องของสี ตลอดจนคุณภาพของการดำเนินการตรวจสอบในภายหลัง การอบแห้งจะดำเนินการหลังจากใช้ผู้พัฒนา อาจไม่สามารถดำเนินการได้เพื่อรอการเกิดพอลิเมอไรเซชันในสภาพธรรมชาติ แต่เพื่อให้กระบวนการเร็วขึ้น อนุญาตให้ใช้เครื่องทำความร้อนแบบจุดพลังงานต่ำ

ตรวจพื้นที่ควบคุม

เมื่อนักพัฒนาแห้งคุณสามารถเตรียมที่จะตรวจสอบได้โดยรออีก 30 นาทีหรือมากกว่านั้น การควบคุมเพิ่มเติมโดยวิธีการตรวจจับข้อบกพร่องของสีนั้นเกี่ยวข้องกับการใช้แว่นขยายให้กำลังขยายขั้นต่ำ 5 เท่า หากใช้เทคนิคแบบทีละชั้น การทดสอบสามารถทำได้ภายใน 2 นาทีหลังจากประมวลผลกับนักพัฒนาซอฟต์แวร์

ในระหว่างขั้นตอนการประเมิน ผู้ปฏิบัติงานจะจับภาพลักษณะของคราบที่เหลืออยู่ โดยเฉพาะอย่างยิ่ง บันทึกมิติของรูปทรง รูปร่าง ฯลฯ ภารกิจหลักของการตรวจจับจุดบกพร่องของสีคือการตรวจจับจุดบกพร่องบนพื้นผิวที่แสดงออกอย่างชัดเจน หลังจากเสร็จสิ้นขั้นตอน สามารถระบุได้ทั้งความเสียหายทางกลและร่องรอยของการกัดกร่อน เช่นเดียวกับรอยแตกที่มีความหย่อนคล้อยมากเกินไป

ความปลอดภัยในการตรวจจับจุดบกพร่อง

ข้อกำหนดสำหรับมาตรการด้านความปลอดภัยเกิดจากการคุกคามของไฟไหม้และการระเบิดระหว่างการตรวจจับข้อบกพร่อง ดังนั้น อย่างน้อย จำเป็นต้องเตรียมชุดเอี๊ยม รวมทั้งเสื้อคลุมผ้าฝ้าย ผ้าโพกศีรษะ และถุงมือยาง ซึ่งพื้นผิวจะต้องเคลือบด้วยแป้งฝุ่น บนไซต์เองต้องปฏิบัติตามมาตรการรักษาความปลอดภัยอย่างเต็มที่ ในระหว่างขั้นตอน ไม่ควรมีแหล่งกำเนิดไฟหรือประกายไฟ หากทำการทดสอบการซึมผ่านของสีเป็นประจำในห้องเดียวกัน จะต้องติดตั้งป้ายห้ามสูบบุหรี่และป้ายป้องกันอัคคีภัยที่เหมาะสม ผ้าขี้ริ้ว ผ้าเช็ดทำความสะอาด และผลิตภัณฑ์ติดไฟควรเก็บไว้ในภาชนะที่ทนไฟได้

สรุป

การพิจารณาวิธีนี้ในการประเมินคุณภาพของการเชื่อมถือว่าผิดเหมาะสมที่สุด โดยเลือกจากวิธีอื่นๆ ทั่วๆ ไป นี่เป็นวิธีการตรวจสอบแบบพิเศษที่เน้นเฉพาะการวิเคราะห์พื้นผิวของชิ้นงาน กล่าวคือ การตรวจจับข้อบกพร่องของสีไม่ใช่มาตรการควบคุมที่ครอบคลุม แต่ให้ข้อมูลเกี่ยวกับข้อบกพร่องภายนอกที่มีประสิทธิภาพค่อนข้างสูง หากวิธีนี้เสริมด้วยวิธีการอื่นในการศึกษาโครงสร้างภายในของรอยเชื่อม ก็จะสามารถรับข้อมูลที่สมบูรณ์เกี่ยวกับโครงสร้างของโลหะได้ นอกจากนี้ยังมีการตัดสินใจเกี่ยวกับการแก้ไขข้อบกพร่องที่ระบุแล้ว ในบางกรณี จะทำการเชื่อมแบบทุติยภูมิ ซึ่งจะขึ้นอยู่กับจำนวนและความสำคัญของข้อบกพร่องในแง่ของผลกระทบต่อความแข็งแรงของโครงสร้างชิ้นงาน บางครั้งการแก้ปัญหาประเภทนี้ยังใช้ในการวิเคราะห์โครงสร้างของตะเข็บและข้อต่อเก่าในโครงสร้างที่ทำงานอยู่