"คัมบัง" ระบบการผลิต: คำอธิบาย สาระสำคัญ ฟังก์ชันและบทวิจารณ์

2024 ผู้เขียน: Howard Calhoun | [email protected]. แก้ไขล่าสุด: 2023-12-17 10:42

ระบบการจัดการคัมบังเป็นวิธีการด้านลอจิสติกส์สำหรับการจัดองค์กรอุตสาหกรรม ความง่ายในการนำไปใช้ ความสามารถในการประหยัดทรัพยากรวัสดุได้อย่างมาก และการเพิ่มระดับการควบคุมโดยรวมส่งผลให้ความนิยมและความนิยมเพิ่มขึ้น

ประวัติศาสตร์การสร้างสรรค์และการพัฒนา

ต้นกำเนิดของระบบคัมบังถือเป็นประเทศญี่ปุ่น ซึ่งถูกใช้ครั้งแรกที่โรงงานรถยนต์โตโยต้ามอเตอร์สในช่วงต้นทศวรรษ 60 การพัฒนาและการใช้งานนั้นเกี่ยวข้องโดยตรงกับความจำเป็นในการลดการสูญเสียทางการเงินผ่านการควบคุมสินค้าคงคลัง "ทันที" และการทำงานที่จำเป็นให้เสร็จสิ้นในเวลาที่เหมาะสม ในปัจจุบัน ขอบเขตการใช้งานหลักคือการผลิตภาคอุตสาหกรรม โดยเฉพาะอย่างยิ่งกับวงจรการผลิตที่ต่อเนื่อง (อุตสาหกรรมยานยนต์ การขนส่งทางรถไฟ ฯลฯ) ด้วยความเรียบง่ายของอัลกอริธึมที่ฝังอยู่ในวิธีการที่กำลังพิจารณา ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา นี่เป็นหนึ่งในแนวทางที่มีประสิทธิภาพที่สุดในการจัดการโครงการ

ผลักหรือดึง

คัมบังเกิดจากการปรับปรุงองค์กรแบบทันท่วงทีเพื่อลดของเสียและปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์ ในเวลาเดียวกัน การสร้างและการใช้งานในภายหลังได้เปิดการจัดการรูปแบบใหม่ หากจนถึงกลางศตวรรษที่ 20 ความพยายามของนักวิจัยมุ่งเป้าไปที่การปรับปรุงกลไกการผลิตแบบผลักเป็นหลัก (เช่น กลไกที่ดำเนินการภายใต้แผนงานที่เข้มงวด) นับตั้งแต่วินาทีที่ระบบ Kanban ถูกนำไปใช้ องค์กรแบบดึงก็ปรากฏตัวขึ้น ในด้านโลจิสติกส์ ในกรณีนี้ ทิศทางของการไหลของข้อมูลจะเปลี่ยนไป

ในร้านค้าประเภท push-type สัญญาณควบคุมจะเปลี่ยนจากซ้ายไปขวา ที่จริงแล้ว "ผลัก" ผลิตภัณฑ์จากพื้นที่หนึ่งไปยังอีกที่หนึ่งตามเทคโนโลยีที่ยอมรับ สำหรับผู้ดึง ส่วนสุดท้ายจะสร้างคำขอส่วนประกอบที่จำเป็นจากขั้นตอนการผลิตก่อนหน้า

ระบบการผลิตคัมบังไม่ใช่การผลิตรูปแบบใหม่ทั้งหมด กล่าวโดยเคร่งครัด โมเดลการจัดการการผลิตที่เกิดขึ้นในช่วงครึ่งศตวรรษที่ผ่านมาเป็นตัวแทนของโครงสร้างเสริมสำหรับองค์กรอุตสาหกรรมแบบคลาสสิก คำศัพท์ที่แม่นยำที่สุดสำหรับความสามารถของคัมบังคือ "ประสิทธิภาพ" เนื่องจากวิธีการที่ก้าวหน้าในการปรับปรุงการผลิตให้ทันสมัยมีจุดมุ่งหมายเพื่อเพิ่มพูน

ต่างกันอย่างไร

สาระสำคัญของระบบคัมบังคือการจัดระเบียบการดำเนินงานการผลิตที่ราบรื่นในทุกตำแหน่งงาน (สถานที่) ของการผลิตกระบวนการ. คุณสมบัติที่โดดเด่นคือการลดจำนวนสต็อคในทุกขั้นตอนของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์

สต็อกวัสดุเป็นหนึ่งในคอขวดของการผลิตสมัยใหม่ ในทางปฏิบัติ ตัวเลือกใดตัวเลือกหนึ่งต่อไปนี้มีแนวโน้มสูงที่จะเกิดขึ้น:

• สินค้าคงคลังไม่เพียงพอ;
• จองสต๊อก

ผลที่ตามมาจากการพัฒนาสถานการณ์แรกจะเป็น:

• หยุดชะงักในจังหวะการผลิต
• พนักงานลดลง;
• เพิ่มจำนวนอะไหล่และส่วนประกอบเนื่องจากการซ่อมบำรุงล่าช้า
• เพิ่มต้นทุนการผลิต

สำหรับตัวเลือกที่สอง คุณลักษณะเฉพาะคือ:

• มูลค่าการซื้อขายต่ำ;
• ลดลงในการผลิต;
• เพิ่มการสูญเสียในโครงสร้างพื้นฐานรองรับ (พื้นที่จัดเก็บ พนักงาน สาธารณูปโภค)

ระบบ Kanban ช่วยลดความเสี่ยงของทั้งสองสถานการณ์เนื่องจากข้อจำกัดที่ยอมรับเกี่ยวกับปริมาณทรัพยากรที่อนุญาตในห่วงโซ่การผลิต เป็นผลให้ "ความโปร่งใส" ของกระบวนการปรากฏขึ้น - การหยุดชะงักในการทำงานของอุปกรณ์, จำนวนการแต่งงานที่แท้จริง, ปริมาณงานที่แท้จริงของสถานที่ทำงานจะมองเห็นได้ ผลลัพธ์ของการแนะนำระบบคือคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่เพิ่มขึ้นโดยมีต้นทุนลดลงอย่างมีนัยสำคัญ

องค์ประกอบหลักของระบบ

"คัมบัง" คือการควบคุมกระบวนการผลิตโดยใช้สัญญาณควบคุมพิเศษ โปรดทราบว่าสำหรับประสิทธิภาพการทำงานต้องใช้โครงสร้างพื้นฐานที่พัฒนาขึ้นซึ่งมีปฏิสัมพันธ์ระหว่างส่วนประกอบโครงสร้างของการผลิต เทคโนโลยีการผลิตที่ซับซ้อน การทำงานเป็นทีมของบุคลากรด้านแรงงาน องค์ประกอบหลักของข้อมูลในห่วงโซ่การผลิตคือบัตรพลาสติกที่มีสีต่างกันโดยมีข้อมูลต่างกัน (ความหมายของ "คัมบัง" จากภาษาญี่ปุ่นคือ "การ์ด") ลักษณะที่ปรากฏขึ้นอยู่กับประเภทของการควบคุม

ทาเรคัมบัง

ติดตั้งการ์ดข้อมูลบนคอนเทนเนอร์ ใบสั่งผลิตถูกกำหนดโดยตำแหน่งของคอนเทนเนอร์บนชั้นวาง อัลกอริธึมการสั่งซื้อดำเนินการดังนี้: เมื่อจำนวนชิ้นส่วนในคอนเทนเนอร์แรกที่มีแผนที่ลดลง จะถูกย้ายจากตำแหน่งการทำงานไปยังชั้นหนึ่งของชั้นวาง (ซึ่งทำหน้าที่สั่งซื้อและรับสัญญาณจาก พนักงานบริการขนส่ง) และเริ่มทำงานกับอีกคนหนึ่ง ผู้ขนย้ายหยิบภาชนะเปล่าขึ้นมา การมีการ์ดคัมบังซึ่งระบุถึงความจำเป็นในการสั่งซื้อวัสดุจากเจ้าของร้านหรือซัพพลายเออร์ ข้อเสียเปรียบหลักของคัมบังประเภทนี้คือจำนวนบรรจุภัณฑ์เพิ่มเติมสำหรับชิ้นส่วนแต่ละประเภทที่ใช้

การ์ดคัมบัง

การ์ดหลากสีพร้อมข้อมูลการผลิต สีกำหนดพารามิเตอร์เชิงพื้นที่ของวัสดุสิ้นเปลืองที่จำเป็น ในทางปฏิบัติ การ์ดจะแบ่งออกเป็นหลายส่วนที่แสดงข้อมูลเกี่ยวกับผู้ส่งและผู้รับ

มีรูปแบบที่แตกต่างกันสำหรับการใช้จานสีของการ์ด จากขาวดำ (ขาว, ดำ) ไปจนถึงหลากสี จำนวนสีและตัวเลือกขึ้นอยู่กับความซับซ้อนของกระบวนการผลิต หากจำเป็นต้องใช้สัญญาณระหว่างพื้นที่ทำงานที่แตกต่างกัน สามารถเสนอรูปแบบต่อไปนี้:

• สีน้ำเงิน - "คัมบังการผลิต" (การเชื่อมต่อระหว่างพื้นที่ทำงานและพื้นที่จัดหา);
• สีแดง - "คลังสินค้าคัมบัง" (จุดเชื่อมต่อระหว่างโกดังและพื้นที่รับของ);
• green color - "cross-shop kanban" (การสื่อสารระหว่างร้านค้าหรือคอมเพล็กซ์ต่างๆ)

ข้อดีและข้อเสีย

ระบบคัมบังมีข้อดีเหนือวิธีการจัดการการผลิตแบบเดิมหลายประการ สิ่งนี้ได้รับการยืนยันโดยคำติชมจากพนักงาน ช่วยลดเวลารอคอยสินค้า ลดเวลาหยุดทำงานของอุปกรณ์ ปรับสินค้าคงคลังให้เหมาะสม ลดของเสีย กำจัด WIP ปรับปรุงการใช้พื้นที่ เพิ่มผลผลิต และเพิ่มความยืดหยุ่นของโรงงานโดยรวม ในเวลาเดียวกัน ข้อ จำกัด ของวิธีการนั้นหลีกเลี่ยงไม่ได้ - จำเป็นต้องสร้างห่วงโซ่อุปทานที่เชื่อถือได้ของสินค้าคงคลัง ไม่มีความเป็นไปได้ในการวางแผนงานการผลิตในระยะยาว ตามที่ผู้จัดการกล่าวว่ามีความต้องการสูงในการซิงโครไนซ์การกระทำของพนักงานของบริการต่างๆ

โดยสรุป ระบบ Kanban ไม่ได้เป็นเพียงวิธีการปรับปรุงกระบวนการ แต่เป็นปรัชญาในการผลิตที่ใช้อย่างเป็นระบบและสม่ำเสมอ ช่วยให้องค์กรบรรลุผลการปฏิบัติงานในระดับสูง